一百多年來，數控折彎機模具的切削速度不斷提高，帶來了加工效率的變化，進一步帶來了加工范圍的拓展。切削加工發展的標志，就是高速切削加工（high speed cutting，簡稱HSC）的發展。 

　　一個高速切削加工系統所涉及的方面很多。僅從加工過程上看，傳統的切削加工，一個被加工工件（如模具），需要經過毛坯退火—粗加工—精加工—淬火—EDM準備—電火花加工—特別的精加工—人工拋光等程序。而高速加工僅需要毛坯淬火—粗加工—半精加工—精加工以及超精加工等環節，從步驟上來說就減少了三個，加工時間比傳統加工方法縮短30%～50%左右；在加工小尺寸部件時，這種優勢尤其明顯。更有甚者，過去某些企業制作復雜的模具，基本上都需要3、4個月才能交付使用，采用高速切削加工后，只需要半個月便可完成。 

　　一個高速切削加工系統，由數控折彎機模具和技術兩部分組成。與數控折彎機模具相關的因素有數控折彎機模具材料的選擇、數控折彎機模具系統的組成結構、數控折彎機模具需加工的邊緣形狀。而與技術密切相關的是CAD/CAM系統的選擇、數控折彎機模具加工路徑的規劃、切削參數的設置以及冷卻與潤滑環節。 

　　自高速切削普及以來，從1950年至2000年的半個世紀內，加工效率提高了4～5倍。當然，需要提到的是，高速切削一般是由其加工物件來定義其“高速”的范圍。 

　　數控折彎機模具在全部加工成本中所占比重并不大。我們以汽車業某制造過程為例來分析：機床等設備投資占總成本35%，設備工作時的能耗占7%，企業的正常運營成本占27%，冷卻及潤滑成本占17%，直接人工占9%，數控折彎機模具占4%。無獨有偶，機床加工鋁合金工件的批量生產成本中，冷卻及潤滑占16%，數控折彎機模具4%，其他加工成本占80%。可以看出，數控折彎機模具在整個成本中，僅占了極小的一部分。但是，不可忽視的是，這4%成本的數控折彎機模具，卻可能影響到10%～15%的整體加工效率。 

　　對數控折彎機模具來說，關鍵的因素有三個：成本、壽命、效率。有實驗表明，若數控折彎機模具成本降低30%，整體成本大約降低1%；若提高50%的數控折彎機模具壽命，整體成本大約降低1%；但是，若盡可能的優化切削參數，提高20%的數控折彎機模具加工效率，那么，每一個工件整體成本能降低15%以上。 

　　當然，要全面提高機床的生產效率，不僅應通過高速切削減少工件的切削加工時間，還需大力壓縮加工輔助時間（含機床調整、程序運行檢查、空行程、起制動空運轉、工件上下料和裝夾、換刀等時間）、待機時間和故障停機時間，因為在多品種小批量生產條件下，模塑自結皮海綿機床的有效切削時間一般只占其全部工時的25%～35%。可見，除高速切削外，如何更加有效的加工，是制造業面臨的重要課題之一。